汽车厂商在定制汽车自动化装配设备时需要考虑以下技术问题：

一、控制系统

- 稳定性：确保控制系统能够长时间稳定运行，例如连续工作一周以上无故障。具备完善的故障诊断和自恢复功能，当出现异常时能快速定位并恢复正常。

- 精确性：对设备的动作控制精度要求高，例如在汽车零部件的装配过程中，机器人的定位精度需控制在±0.05 毫米以内，以保证装配质量。

- 兼容性：能够与各种不同类型的设备和传感器进行无缝连接和通信，支持常见的通信协议如 Modbus、Profinet 等。

二、机械结构设计

- 强度和刚度：设备的机械结构要能够承受汽车装配过程中的各种力和载荷，例如在车身焊接工位，夹具需要有足够的强度来固定车身，防止变形，其承受的夹紧力可达数千牛顿。

- 运动精度：保证设备的运动部件如导轨、丝杠等的运动精度，直线运动精度误差应控制在±0.1 毫米以内，旋转运动的角度误差应小于 0.5°。

- 可靠性：采用高质量的机械零部件，经过严格的质量检测和可靠性测试，例如关键部件的疲劳寿命应达到数十万次以上的工作循环。

三、机器人技术

- 选型：根据不同的装配任务选择合适类型的机器人，如六轴关节机器人用于复杂的装配动作，而直角坐标机器人用于直线搬运等简单任务。

- 编程与调试：具备简单易用的编程界面和调试工具，能够快速实现机器人的编程和调试。编程方式应支持离线编程和在线编程，以提高编程效率。

- 协作安全：对于人机协作的场景，要配备安全防护装置和传感器，确保人员安全。例如采用安全光幕，当人员进入机器人工作区域时，机器人能立即停止动作。

四、传感器技术

- 精度和可靠性：选用高精度、高可靠性的传感器，如位置传感器、力传感器、视觉传感器等。位置传感器的测量精度应达到±0.02 毫米，力传感器的测量误差应小于 5%。

- 数据处理：能够快速准确地处理传感器采集的数据，并将其传输给控制系统。例如视觉传感器要能够在毫秒级时间内完成图像的采集和处理，识别出汽车零部件的位置和姿态。

- 环境适应性：传感器要能够适应汽车装配车间的复杂环境，如温度、湿度、灰尘等。例如在高温环境下工作的传感器，其工作温度范围应达到-20℃至 80℃。

五、输送系统

- 速度和稳定性：输送系统要能够稳定地输送汽车零部件和整车，速度要根据生产节拍进行合理调整，一般输送速度在 0.5 米/秒至 5 米/秒之间。同时要保证输送过程中的平稳性，避免零部件的晃动和碰撞。

- 定位精度：在各个装配工位，输送系统要能够准确地将零部件定位到指定位置，定位精度应控制在±1 毫米以内。

- 灵活性：输送系统应具备一定的灵活性，能够适应不同车型和装配工艺的变化。例如采用可调节的输送轨道和夹具，可以方便地调整输送尺寸和形状。

六、装配工艺技术

- 拧紧技术：采用高精度的拧紧工具和控制系统，确保螺栓、螺母等连接件的拧紧力矩符合要求。拧紧力矩的误差应控制在±5%以内，并且能够实时监测和记录拧紧数据。

- 焊接技术：根据汽车零部件的材质和结构，选择合适的焊接方法和设备，如电阻点焊、激光焊接等。焊接质量要符合相关标准和要求，焊缝强度应不低于母材强度的 80%。

- 涂胶技术：精确控制涂胶的位置、厚度和均匀性，涂胶厚度误差应控制在±0.1 毫米以内。采用高质量的涂胶设备和胶水，确保胶接质量可靠。